lunes, 31 de octubre de 2011
viernes, 8 de octubre de 2010
Conoce los POKA-YOKES
Copiado de POKAYOKECHILE
El Poka Yoke tiene 3 funciones básicas a usar en la contra los defectos "Detención" "Control" y "Alarma"
Alarma
Detención: Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.
Control: No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso.
Alarma: Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos efectiva.
In Poka-Yoke on 23/07/2010 at 22:00
Según la RAE, un defecto es una "carencia de alguna cualidad propia de algo", o "una imperfección en algo o en alguien". Constituye resultado no deseado o que no cumple con las expectativas.
Prevención
En el ámbito de la producción, todos los defectos son causados por errores humanos. Este hecho, y el supuesto que los errores son evitables, dan origen a la posibilidad de tener una producción con cero defectos.
Los defectos pueden encontrarse en dos estados, ya sea "a punto de ocurrir" o "ya ocurrido". Detectar un defecto antes que este ocurra se llama " prevención". Encontrar el defecto después de que ha ocurrido, se denomina " detección".
Cómo verificar el contenido de un pedido
Una empresa alemana posee una máquina semiautomática de embalar que dispone de un sistema que verifica, mediante el peso que se ha introducido en la bolsa, la cantidad y el número de productos que debe incluir el pedido.
El control por peso de los pedidos es una de las técnicas anti-error (POKA-YOKE) más comunmente utilizadas por las empresas de logística. El sistema es muy fácil de implementar. Basta con pesar una por una todas las referencias que maneja una empresa, y añadir dicha información a la base de datos de la aplicación informática. Cuando se prepara un pedido, el sistema calcula el peso teórico resultante de componer el pedido que se está preparando. Dicho peso total se contrasta con el peso de las piezas que ha recopilado el operador. Si ambos pesos son idénticos o casi idénticos, la máquina procede a su embolsado, en caso contrario advierte mediante una señal al operador de que algo no está bien.
La posibilidad de error de dicho sistema es prácticamente despreciable ya que es muy improbable que distintas combinaciones de piezas pesen lo mismo.
Fuente: http://www.portalcalidad.com/docs/279-ejemplo_video_aplicacion_una_tecnica_poka_yoke
Una equivocación fatal que acabó en tragedia
Un lamentable caso es el de la administración de papilla a un bebé neonato través de una vía dirigida al torrente sanguíneo, en lugar de mediante la vía al estómago: el error, las conexiones eran iguales. El resultado, fatal. Si las conexiones hubiesen sido incompatibles, el fallo humano no habría sido posible.
Tanto la sonda nasogástrica como la vía venosa -dos tubos del mismo grosor y color que terminan más o menos a la altura del abdomen del prematuro- acaban en una llave, que es exactamente igual en ambos casos. La enfermera los confundió.
Debido a la similitud de los conductos, según el personal del hospital, son las propias enfermeras las que, a veces, marcan los tubos para no equivocarse. Algo que, sin embargo, no está protocolizado en el centro.
De acuerdo al informe de la Consejería de Sanidad de Madrid, tras la investigación se concluyó que "las conexiones de ambas nutriciones son compatibles" y recomendó "establecer con carácter urgente en las Unidades de Cuidados Intensivos de todos los hospitales del Servicio Madrileño de Salud, mecanismos técnicos que impidan la compatibilidad en la administración de productos a pacientes que deban ser administrados por vías diferentes (enteral y parenteral)".
Fuente: http://www.elpais.com
Millones de dólares perdidos por un error evitable por el Poka-Yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido a la colocación al revés de un interruptor, la sonda Génesis no abrió su paracaídas al volver a la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera producido este accidente.
Los sensores de aceleración que debían haber disparado los paracaídas estaban invertidos, con lo que nunca percibieron la desaceleración de la sonda y así jamás activaron el despliegue de los paracaídas. El informe definitivo confirma que este fallo es el responsable último del accidente.
"La cápsula comenzó la operación de reentrada en la atmósfera el 8 de septiembre de 2004… el despliegue del paracaídas no se accionó, y la nave espacial descendió frenando únicamente por acción de la resistencia del aire… La nave espacial se estrelló irremediablemente en el suelo del desierto de Dugway tierra adentro en el condado de Tooele, Utah aproximadamente a 86 m/s (311 kilómetros por hora)"
Fuente: Wikipedia
La gente siempre comete errores, y aunque tendamos a aceptarlos como naturales, de todos modos culpamos a la gente que los comete. Lamentablemente, los errores que pasamos por alto se convierten en defectos del producto, los que sólo pueden ser detectados en la inspección final, o peor aun, son detectados por el cliente, con el costo que ello implica.
Pero los errores pueden evitarse. Cualquier tipo de error que la gente comete puede ser reducido o eliminado con el entrenamiento adecuado y con un sistema de producción basado en el principio de que los errores sí pueden ser prevenidos.
En algunos gabinetes, al abrir un cajón se bloquean los demás, reduciendo el riesgo que el mueble caiga sobre usted. Si su mueble no posee este sistema, abra los cajones de a uno! ¿Alguna sugerencia?
Fuente: http://facultyweb.berry.edu/jgrout/everyday.html
Shigeo Shingo (1909-1990), el ingeniero industrial que se distinguó como uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad (Zero Quality Control), que resalta mucho la aplicación de las Poka-Yoke, un sistema de inspección en la fuente.
Durante la década de los 40 Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenzó a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas erróneamente, entre otras que daban señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
Fuente: Wikipedia.
Para no olvidar su celular en casa
Para no olvidar su celular en casa, pruebe la técnica de dejarlo dentro de los zapatos que se pondrá al levantarse (http://www.thetoyotasystem.com)
Como saber si dejó el horno encendido
Para acordarse de apagar el horno, mantenga una banda elástica en la manilla del horno. Al encenderlo ponga la banda en su muñeca. Así puede saber si el horno está encendido y que debe correr a apagarlo (http://www.thetoyotasystem.com)
Los invitamos a participar cualquiera sea su ámbito de acción, ya que premiaremos las mejores Ideas Poka-Yoke en dos ámbitos: en su casa y en el trabajo. Esperamos desde ya sus aportes.
Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 60´s, que significa "evitar errores involuntarios". La idea principal es la de prevenir o corregir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. Para ello, promueve la utilización de simples métodos, herramientas y dispositivos.
Aplicación del principio de Poka Yoke: dos enchufes que sólo pueden encajar de una manera
A diferencia del control estadístico, la fortaleza de los sistemas Poka-Yoke es que se basan en una inspección al 100%, permitiendo reducir hasta cero los defectos en el proceso y, de paso, echando por tierra la vieja creencia que ello tiene un costo muy alto.
Bienvenidos al Blog Poka-Yoke Chile. La idea es acercar a todos al fascinante mundo del Poka-Yoke, el cual tiene aplicación práctica en todos los ámbitos de acción del ser humano, en su casa, en su trabajo y en toda actividad que congregue a una o más personas.
sábado, 2 de octubre de 2010
Próximo lanzamiento de cursos en nuestra web
Estimados amigos la próxima semana se lanzaran los nuevos cursos en nuestra web, que ha sido completamente renovada. Espero verlos en algunos de los cursos, los expositores son los mejores en su tema no se lo pierdan.
Saludos
José Sobrino
sábado, 17 de octubre de 2009
La Calidad
Extracto del articulo titulado "La Calidad y la educación" de la pagina de CNNexpansion.com
Por: Enrique Cruz Gómez*
CIUDAD DE MÉXICO — La calidad, entendida como la búsqueda de lo bueno y lo mejor, es un proceso intemporal. Los colectores de alimentos primitivos tuvieron que aprender qué frutos eran comestibles y cuáles eran venenosos, los cazadores primitivos tuvieron que reconocer qué árboles proporcionaban mejor madera para sus arcos y flechas. El conocimiento práctico generado pasó de generación en generación (Juran J. y Blanton A.).
Por otro lado, la Revolución Industrial proporcionó un clima favorable para la mejora de la calidad a través del desarrollo del producto y del proceso. Sin embargo, la más espectacular demostración en el siglo XX del poder de la calidad vino de Japón, ya que de ser un país derrotado y arruinado al término de la Segunda Guerra Mundial, pasó a ser una potencia industrial en los setenta y los ochenta debido a su compromiso con el desarrollo de calidad.
Japón se convirtió en una potencia económica, después de darse cuenta que sus productos eran detestables en occidente. Fue su estímulo para impulsar una revolución en calidad en la década de los cincuenta.
En Japón hubo un cambio en la mentalidad de los responsables de la administración de sus empresas. El cambio no lo originó la introducción de nueva maquinaria o de nuevos materiales, el cambio operó en la forma de pensar y actuar por parte de sus directivos de alto nivel. Se dieron cuenta que era más sabio prevenir los errores que corregirlos, que para lograrlo era necesario que los operarios desarrollaran sus mejores capacidades, que la razón fundamental por la que existe cualquier institución es servir a la comunidad y que era más valioso, tanto en el aspecto económico como en el social, buscar la permanencia de la institución a largo plazo en el mercado, y no tanto las ganancias inmediatas, gestándose un sentido humano de la organización.
Las raíces del movimiento de la calidad reposan en la suposición de que la gente, organizaciones y la administración tienen un tema que los unifica: hacer del aprendizaje continuo un modo de vida, especialmente mejorando el desempeño de la organización como un sistema total.
Entre los primeros impulsores del movimiento de la calidad destacan: W. Edward Deming, Joseph Juran, Philip B. Crosby, Genichi Taguchi, Armand V. Feigenbaum y Kaoru Ishikawa.
Significado del término calidad.
La raíz etimológica de la calidad tiene sus inicios en el término griego kalos, que significa "lo bueno, lo apto" y también en la palabra latina qualitatem, que significa "cualidad o propiedad". Es un adjetivo que califica alguna acción, materia o individuo (Nava, V.M).
El término calidad se puede usar para evaluar ciertas características de los procesos y logros de un sistema educativo, haciendo comparación. Así, se dirá que una determinada educación es de calidad después de comparar, aceptándose los matices de baja, mediana o alta calidad (Delgado K.).
lunes, 5 de octubre de 2009
Las 5S
El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:· Clasificar. (Seiri)
· Orden. (Seiton)
· Limpieza. (Seiso)
· Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
· Disciplina. (Shitsuke)
SEIRI – CLASIFICAR DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos “llenamos” de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
La primera “S” de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación.
Tarjetas de color.
Este tipo de tarjetas permiten marcar o “denunciar” que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la “campaña” no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
Criterios para asignar Tarjetas de color.
El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo. Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.
Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.
Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo.
Características de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la novedad o el problema.
Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que sigue presente el problema “denunciado”. Estas tarjetas contienen la siguiente información:
Nombre del elemento innecesario
Cantidad.
Por qué creemos que es innecesario
Área de procedencia del elemento innecesario
Posibles causas de su permanencia en el sitio
Plan de acción sugerido para su eliminación.
Plan de acción para retirar los elementos innecesarios.
Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara sobre que hacer con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio.
Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del área de trabajo.
Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
Control e informe final.
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.
SEITON – ORDENAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:
Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
Sentido de giro de motores.
Conexiones eléctricas.
Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.
Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
Franjas de operación de manómetros (estándares).
Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.
Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial.
Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares.
El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.
SEISO – LIMPIAR LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe…
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: “la limpieza es inspección”
Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación.
No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias
SEIKETSU – ESTANDARIZAR PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios años manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades .
Para mantener las condiciones de las tres primeras ‘s, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
¿QUÉ ES SHITSUKE?
SHITSUKE – DISCIPLINA CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4′S ANTERIORES
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
Las cuatro “S” anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación, Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Cortesia de : Sistemas Vicerrectoría de Docencia BUAP
viernes, 2 de octubre de 2009
La paradoja del orden
Ayer comencé con un grupo de empresas un nuevo programa de 5S a través deEuskalit (una de esas pocas instituciones con blog, por cierto). Es de las cosas con las que más disfruto. En parte porque me devuelve al mundo físico, al taller, a la taladrina, al flujo de materiales y las fugas de aceite. La metodología de 5S es bien simple. Tal como la manejamos en Euskalit:
• 1S: Suprimir innecesarios
• 2S: Situar necesarios
• 3S: Suprimir suciedad
• 4S: Señalizar anomalías
• 5S: Seguir mejorando
La segunda S trata del orden, de laclasificación de los elementos alrededor de nuestro puesto de trabajo. Tiene que ver, por tanto, con optimizar la forma en que disponemos herramientas pero también la materia con que trabajamos o la que producimos. Hace mucho que le leí a Howard Rheingold recoger aquella cita de que en nuestra actividad profesional somos “ovejas que cagamos hierba”. O sea: comemos información y también la defecamos. Información.
Pero cuando hablamos de “ordenar” elementos físicos no cabe sino reconocer que vivimos atados al mundo de los átomos. Por contra, la información fluye cada vez más en bits. ¿Tiene sentido hablar de un “orden” para la información? ¿Asumimos que la etiquetación social ha arrasado con las taxonomías? ¿Conviven ambos modelos mentales?
Una tentación es dejar que sea la capacidad de procesamiento de la máquina la que triture información y me la devuelva mediante una interfaz de búsqueda: gran hermano Google hace el trabajo para mí. Por ejemplo, Google Desktop se traga toda la basura de una unidad de disco y devuelve lo que hay allí metido. ¿Cómo ordeno o clasifico? Puessssss… esto… quizá hasta es irrelevante.
Pero, al mismo tiempo, “ordenar” provoca en muchas personas un sentimiento de tranquilidad, de control. Un horizonte abierto y no repleto de elementos innecesarios transmite paz. Una mesa o cualquier espacio de trabajo lleno de cachibaches de todas las formas y colores transmite ¿descontrol? ¿Del caos físico emerge un orden? ¿Hay que pelear contra la entropía negativa y disponer sistemas que combatan la natural tendencia a que las cosas estén hechas un lío?
Es curiosa esta paradoja moderna: del caos emerge orden (etiquetación social). Esto quiere decir que ¿necesitamos orden?
Por cierto, si quieres ver los videos de Euskalit sobre 5S, los puedes encontrar en este blog
Escrito el 2 de Octubre, 2009 por Julen en Conocimiento e información, Management View blog reactions
viernes, 18 de septiembre de 2009
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